粉末成型是將鬆散的粉末緊實成具有所要求的形狀與(yu) 尺寸以及一定密度和強度的坯體(ti) 的過程。

在壓模中利用外加壓力的粉末成形方法。又稱粉末模壓成形。壓製成形過程由裝粉、壓製和脫模組成。粉末壓製成形的內(nei) 容包括粉末壓製理論、粉末壓坯、粉末壓製模具和粉末壓製壓力機4個(ge) 方麵。

壓製成形過程中，顆粒間以及顆粒與(yu) 模壁間存在的內(nei) 、外摩擦引起壓力損失使壓坯各部位受力不均，因此壓坯密度分布不均勻。不均勻的程度與(yu) 選用的壓製方式有關(guan) 。基本的壓製方式有單向壓製、雙向壓製、浮動壓製、拉下式壓製和摩擦芯杆壓製5種。

(1)單向壓製。陰模與(yu) 芯杆不動，上模衝(chong) 單向加壓。此時，外摩擦使壓坯上端密度較下端高，且壓坯直徑越小，高度越大，則密度差也越大。故單向壓製一般適用於(yu) 高徑比H/D≤1的製品或高度與(yu) 壁厚之比H/T≤3的套類零件。

(2)雙向壓製。陰模固定不動，上、下模衝(chong) 從(cong) 兩(liang) 端同時加壓，又稱同時雙向壓製。若先單向加壓，然後再在密度較低端進行一次反向單向壓製，則稱為(wei) 非同時雙向壓製，又稱後壓。這種方式可以在單向加壓的壓力機上實現雙向壓製。雙向壓製時，若兩(liang) 向壓力相等則低密度層位於(yu) 壓坯中部；反之，低密度層向低壓端移動。雙向壓製的壓坯密度分布較單向壓製的均勻，密度差減小，適用於(yu) H/D≥2或H/T≤6的零件。

(3)浮動壓製。下模衝(chong) 固定不動，陰模由彈簧、汽缸或油缸支撐可上下浮動。壓製時對上模衝(chong) 加壓，隨著粉末被壓縮，陰模壁與(yu) 粉末間的摩擦逐漸增大。當摩擦力大於(yu) 彈簧等的支承力(浮動力)時，陰模與(yu) 上模衝(chong) 一同下降，相當於(yu) 下模衝(chong) 上升反向壓製而起雙向壓製的作用。浮動壓製中除陰模浮動外，芯杆也可浮動，這時的密度分布同雙向壓製。若陰模浮動，芯杆不動，則壓坯靠近陰模處近似雙向壓製，中部密度最低；壓坯靠近芯杆處類似上模衝(chong) 下移的單向壓製，最下端密度最低。浮動壓製適用於(yu) H/T≤6或H/D≥2的零件。

(4)拉下式壓製。又稱引下式壓製、強動壓製。壓製開始時，上模衝(chong) 被壓下一定距離，然後與(yu) 陰模一同下降(陰模被強製拉下)。陰模下降的速度可調整，其拉下的距離相當於(yu) 浮動的距離。壓製終了時，上模衝(chong) 回升，陰模則進一步被拉下以便壓坯脫出。其壓坯密度分布類似於(yu) 雙向壓製。拉下式壓製適用於(yu) H/T≤6或H/D≥2的零件。有些粉末的摩擦力小，無法實現浮動壓製，也可采用這種壓製方式。

(5)摩擦芯杆壓製。壓製時，陰模和下模衝(chong) 固定不動，上模衝(chong) 強製芯杆一同下移，且芯杆下移速度大於(yu) 粉末下移速度，依靠芯杆與(yu) 粉末間的摩擦力可帶動粉末下移，從(cong) 而可改善沿壓坯高度方向的密度分布不均勻性。該方式適用於(yu) 壓製H/T>6-10細長薄壁零件。

由上述5種基本方式相互組合，又有更多的壓製方式，可用來壓製複雜形狀的壓坯。對於(yu) 沿壓製方向橫截麵有變化的壓坯，如帶台階、具有斜麵或曲麵等的壓坯，需要采用組合模衝(chong) 才能得到密度均勻的壓坯。新發展的多動作壓製法和多動作浮動陰模引下壓製法都設計有兩(liang) 個(ge) 以上可動的上、下模衝(chong) 或芯杆，它們(men) 都可按要求分別動作，以保證壓坯各部位的壓縮比相等，可以壓製多台階零件。

粉末壓製成形法是應用最普遍的成形方法，但是傳(chuan) 統的模壓成形也有其局限性。一些不可壓製的部位如徑向孔、槽和內(nei) 外螺紋以及倒錐等都隻能在燒結後進行切削加工才能成形。不過，新發展的橫向孔成形法和粉末移動成形法已使某些限製不存在，可以製取形狀更複雜的壓坯。粉末的壓製一般在電動螺旋壓力機和液壓機上進行。